Одесский припортовый завод должен жить

Территория Одесского припортового завода (ОПЗ) разбивает стереотип о том, как должно выглядеть химическое производство. Ничего унылого. ОПЗ удивляет оригинальным ландшафтным дизайном на немалых 250 га. Уходом за территорией занимается отдельное подразделение. С производством хуже. Сегодня завод стоит. Точнее, осуществляется только перевалка, а вот собственное производство аммиака и карбамида приостановлено.

Скоро юбилей

История завода, расположенного в акватории Аджалыкского лимана, начинается в 70-ых. Скоро исполнится 40 лет со дня получения готовой продукции.  Первая линия производства аммиака запущена в 1978 году (ее строительство начато в 1974), а значит, следующий 2018 год станет для завода юбилейным.  В 1979 году запущена вторая линия производства аммиака.

Первый карбамид завод получил в 1985 году, в 1986 году мощность производства карбамида удвоилась после пуска 2-й установки.

Завод проектировался и строился как единый комплекс по производству аммиака, карбамида и перегрузки химической продукции на морские суда, в том числе продукции других подобных предприятий бывшего Советского Союза.

Химическая продукция на перегрузочные комплексы ОПЗ поступает по железной дороге, аммиак – еще и по аммиакопроводу Тольятти-Горловка-Одесса, длиной около 2400 км.

К сожалению, в последние годы объемы перегрузки собственной продукции завода и продукции других производителей существенно снизилась.

 

От суперфосфорной кислоты к КАС

Степан Иванович Киминчиджи, заместитель директора ОПЗ рассказывает: «Изначально у нас было 4 перегрузочных комплекса: аммиака, карбамида, метанола и суперфосфорной кислоты. Все, кроме суперфософорной кислоты, предназначалось для экспорта. Суперфосфорная кислота, наоборот, ввозилась».

Позже комплекс суперфосфорной кислоты пришлось перестроить, потому что этот продукт перестал поступать  в Украину. Комплекс переоборудовали под отгрузку комплексных жидких удобрений на экспорт. Когда и они перестали поставляться, комплекс снова переоборудовали — под отгрузку КАС. Сейчас он простаивает, так как КАСа для экспорта нет.

«Мы работаем над тем, чтобы перестроить комплекс на прием КАС из судов и погрузки в железнодорожные и автоцистерны для дальнейшей отправки на внутренний рынок. Но для реализации этого проекта нужны инвестиции (ремонт парка емкостей, трубопроводов, наливных эстакад и т.д.) — говорит Степан Киминчиджи.

                                               Самый большой

Перегрузка аммиака на ОПЗ — единственный в Украине и самый большой перегрузочный комплекс в Европе по объемам хранения. Максимальный объем хранения аммиака в хранилищах – 120 тыс. тонн, их 4 — по 30 тысяч тонн каждое. Комплекс один из самых потенциально опасных объектов на заводе, поэтому его безопасности, надежности, прогнозированию состояния уделяется большое внимание. Идет постоянный мониторинг стенок корпусов хранилищ, где установлены соответствующие датчики. Данные системы контроля хранилищ аммиака  анализируются не только локальными специалистами, а поступают для обработки и анализа в он-лайн режиме в Институт сварки им. Патона.

Перегрузка аммиака, поступающего в хранилища, осуществляется в основном в морские суда. Кроме того, производится погрузка аммиака собственного производства в автоцистерны для внутреннего рынка.

Хранение аммиака в хранилищах и его отгрузка в морские танкеры производится при температуре -33оС.

Технологический процесс приема аммиака из аммиакопровода и ж/д цистерн энергозатратный, так как необходимо охлаждение аммиака от температуры +12оС — +15оС до температуры хранения (-33о С).

Грузоподъемность танкеров, обрабатываемых на комплексе перегрузки аммиака, составляет до 40 тыс. тонн.

Технологии на высоте

Для обеспечения безопасной и эффективной работы Одесский припортовый завод старается держать технологии на высоте, как в благоприятные в финансовом смысле периоды, так и в настоящее, кризисное для отрасли азотных удобрений время.

Проектирование агрегатов аммиака на ОПЗ выполняла компания Kellogg (США). Проектная мощность агрегата составляет 1360 тонн в сутки. С 1994 года проходила системная модернизация, направленная на уменьшение потребления энергоресурсов и повышение производительности. Работы по обновлению производства велись с ведущими мировыми компаниями, есть и украинские разработки. В результате мощность поднялась на 15%, а энергопотребление снизилось на 15-16%. На ОПЗ считают, что это высокий показатель для агрегатов аммиака данного типа.

На заводе два агрегата по производству аммиака, идентичные по мощности и конструкции. В данный момент на одном из них, в связи с полной выработкой ресурса (предыдущая замена производилась в 1995 году) выполняются работы по замене реакционных труб печи первичного риформинга — первой стадии технологического процесса производства аммиака.

Производство аммиака – это одно из самых сложных химических производств. Процесс динамичный, все стадии в технологической схеме взаимосвязаны между собой, диапазон температур от -30 до 1200оС, диапазон давления — от вакуума до 300 кг/см2.

Чтобы подготовить оператора, предприятию нужно около 2-х лет, и это с учетом того, что «на входе» специалисты уже с высшим образованием. На ОПЗ есть тренажер, который полностью имитирует производство аммиака, что позволяет обучать персонал и поддерживать уровень его квалификации.

К сожалению, завод работает не на полную мощность, и текучка кадров имеет место. Профессия химика-инженера востребована там, где строятся и эксплуатируются аналогичные предприятия, например, в Алжире и других странах Северной Африки.

                   Почему не работают аммиачные агрегаты?

Аммиачные агрегаты на ОПЗ в последнее время часто простаивают по экономическим причинам. В структуре себестоимости производства аммиака цена газа занимает до 90%. На тонну аммиака нужно 1030-1050 кубов газа, изначально по проекту требовалось 1210 кубов. Данные показатели потребления газа отвечают мировой практике. В таких странах как Иран, Катар, и др. — с дешевым газом — наладить производство проще. В Европе подобные предприятия работают с высокой ценой газа, и они рентабельны – за счет высоких технологий, платежеспособного домашнего спроса, а иногда и поддержки государства. Степан Киминчиджи комментирует: «В Европе есть новые производства, а есть предприятия, которые работают эпизодически, хотя для такого рода производств — это не лучший режим работы».

С мая по октябрь 2017 года производство на ОПЗ простаивало из-за высокой цены газа. «В последнее время работали по давальческой схеме: нам дают газ, мы оказываем услуги по его переработке. Сейчас прорабатывается запуск агрегата по производству аммиака номер один. Но он будет запущен для обеспечения производства карбамида. Аммиак будет как сырье, то есть мы вырабатываем аммиак, получаем при этом СО2 и эти компоненты являются сырьем для производства карбамида», — рассказывает Степан Киминчиджи.

ОПЗ является объектом государственного сектора экономики Украины в форме Публичного акционерного общества. 99,56% акций ПАО «ОПЗ» принадлежат государству. Сейчас Фондом государственного имущества Украины проводится подготовка предприятия к приватизации, и в результате, оно может обрести нового владельца.

Какой инвестор нужен ОПЗ? «Наверное, с дешевым газом, со своими рынками сбыта продукции и заинтересованный в поддержании и развитии производственных мощностей», — считает г-н Киминчиджи.

 

                            Карбамидные установки

Две установки по производству приллированного карбамида на ОПЗ построены в 1985-1986 г.г. по технологической схеме Stamicarbon  (Нидерланды). Производительность каждого агрегата сегодня составляет 1350-1400 тонн в сутки. Проектная мощность была ниже — 1000 тонн в сутки, но в результате поэтапной модернизации ее удалось поднять на 30-40%.

Комплекс перегрузки карбамида для приема, хранения и погрузки карбамида в морские суда построен по проекту фирмы РНВ (Германия) и имеет проектную мощность 3,6 млн тонн в год. Достигнутая мощность — 5 млн тонн в год.

Объем складов для хранения карбамида – 80 тыс. тонн насыпью. В них накапливаются судовые партии продукта, поступающего на завод в ж/д вагонах и произведенного на собственных агрегатах.

Погрузка карбамида в морские суда осуществляется на двух причалах, тремя судопогрузочными машинами производительностью 500 и 1000 тонн в час.

Сейчас объемы перевалки карбамида существенно снизились. «Отгружаем в основном продукцию, произведенную на нашем предприятии. Так же отгружаем карбамид на автотранспорт, а в этом году на ж/д транспорт, на внутренний рынок для   сельхозпроизводителей», — рассказывает замдиректора завода.

Причалы специализированных комплексов по перевалке химической продукции расположены в порту Южный и принадлежат ГП «Администрация морских портов Украины». Вся перегрузочная техника, расположенная на четырех причалах является собственностью ПАО «ОПЗ». Один причал (№ 4) используется для работы комплексов по перегрузке метанола и КАС.

Будущее ОПЗ

Несмотря на все трудности с финансированием модернизации, дорогим газом, вынужденными простоями, руководство ОПЗ настроено поддерживать производственные и перегрузочные мощности.

Завод построен  40 лет назад и сегодня, построить аналог в Украине со всей инфраструктурой вряд ли реально.

Только представьте, строительство завода было начато в 1974 году,  раньше здесь был плодовый сад, и первый аммиак получен в 1978 году. На это ушло 4 года. Сегодня нет ни организации, которая такие объемы проектов выполнит, ни организаций, которые выполнят такой монтаж и построят подобную существующей инфраструктуру.

Завод есть, его надо сохранять, ОПЗ должен жить», — уверен г-н Киминчиджи.

Оксана Король

Инфоиндустрия

Статья опубликована в декабрьском номере журнала «Агроиндустрия»